Хемијски састав је примарни покретач дивергентних својстава углова од угљеничног челика и нерђајућег челика-који директно утиче на заварљивост, отпорност на корозију и дугорочне-перформансе.
Састав угла од угљеничног челика (К235Б/А36)
Угљенични челик се ослања на легуре гвожђа-угљеника-мангана са минималним додатком легуре:
| Елемент | К235Б (ГБ/Т 700) | А36 (АСТМ А36) | Улога | Утицај на перформансе |
|---|---|---|---|---|
| угљеник (Ц) | 0.17–0.22% | 0,25% мак | Пружа снагу преко карбида гвожђа. | Низак Ц (<0.25%) ensures weldability-no preheating ≤25 mm thick. |
| манган (Мн) | 0.30–0.65% | 0.80–1.35% | Јача и деоксидише. | Већи Мн А36 побољшава очвршћавање, смањујући пукотине при савијању. |
| силицијум (Си) | 0.12–0.30% | 0,40% мак | Деоксидише растопљени челик. | Минимизира порозност у завареним спојевима. |
| фосфор (П) | 0,045% мак | 0,040% мак | Преостала нечистоћа. | Контролисано како би се спречило хладно ломљивост. |
| сумпор (С) | 0,050% мак | 0,040% мак | Преостала нечистоћа. | Ограничено да би се избегла "врућа краткоћа" током заваривања. |
Заварљивост: Одлично са електродама са ниским-угљеним (Е4313 за СМАВ, ЕР49-1 за ГМАВ). Није потребна термичка обрада после заваривања (ПВХТ) за танке пресеке.Отпорност на корозију: Лоше{0}}гвожђе оксидира и формира рђу. Захтева поцинковање (Зн премаз већи или једнак 85 μм) или фарбање да би се продужио век трајања.
Угаони састав од нерђајућег челика (304/316)
Отпорност нерђајућег челика на корозију произилази из високог садржаја хрома и никла, са додатком молибдена за отпорност на удубљење:
| Елемент | 304 (ГБ/Т 4237) | 316 (ГБ/Т 4237) | Улога | Утицај на перформансе |
|---|---|---|---|---|
| хром (Цр) | 18.0–20.0% | 16.0–18.0% | Формира слој пасивног оксида (Цр₂О₃) који спречава рђу. | Обавезно за отпорност на корозију-Цр<10.5% fails to form a stable layer. |
| никл (Ни) | 8.0–11.0% | 10.0–14.0% | Стабилизује аустенитну структуру, побољшавајући дуктилност. | Омогућава хладно обликовање (нпр. савијање под углом од 90 степени без пуцања) и жилавост на ниској{3}}температури. |
| молибден (Мо) | - | 2.0–3.0% | Повећава отпорност на удубљење у сланој води/киселим срединама. | 316 надмашује 304 у поморским/хемијским апликацијама (нпр. платформе на мору). |
| угљеник (Ц) | 0,08% мак | 0,08% мак | Низак Ц спречава таложење карбида (сензибилизацију) током заваривања. | Избегава интергрануларну корозију у завареним спојевима{0}}критичним за употребу на високим температурама{{1}. |
Заварљивост: Добро са одговарајућим потрошним материјалом од нерђајућег челика (Е308Л за 304, Е316Л за 316). Користите ниске-угљичне „Л“ класе да бисте спречили преосетљивост; није потребно претходно загревање.Отпорност на корозију: Одлично-304 отпоран на слатку воду/ваздух, 316 отпоран на слану воду/хемикалије. Није потребан премаз након производње, што смањује одржавање.
Практични утицај на производњу
угљенични челик: Заварити са Е4313/Е5015 електродама; поцинковати након производње да спречи рђу. Идеалан за структуралне оквире где је ризик од корозије низак.
нерђајући челик: Заварити са Е308Л/Е316Л електродама; пасивирати након заваривања да би се обновио оксидни слој. Идеалан за храну/хемијску опрему где су чистоћа и отпорност на корозију критични.
Ове композиционе разлике дефинишу нишу сваког материјала-угљенични челик за трошковно-осетљиву структуру, нерђајући челик за тешка окружења.